面对炼化行业原料适配、能耗管控、核心部件国产化等多重挑战，福建福海创石油化工有限公司(以下简称“福海创”)以全产业链技术改造为抓手，聚焦装置瓶颈突破、绿色节能增效、核心技术自主可控三大方向，打出一套“消瓶颈、降能耗、补短板”的组合拳，走出一条技改赋能、创新增效的转型升级之路。
福海创全景
破解生产瓶颈 筑牢稳产创效根基
在生产效能提升方面，福海创破解装置运行“痛点”。以凝析油分离装置消缺改造、沸腾床渣油加氢装置投产为抓手，破除生产瓶颈，夯实稳产创效根基。“通过优化凝析油分离装置工艺流程，持续升级工艺配置，有效拓宽原料选择范围，全面提升多品类凝析油的兼容加工能力。”福海创技术研发团队副经理王小祥介绍，此次流程再造式优化改造，有效破解原料单一、工况受限难题，让装置能适配多种类原料，生产弹性与运行韧性大幅增强，为该公司提质增效、稳健生产筑牢坚实支撑。
2026年1月，150万吨/年沸腾床渣油加氢装置成功投料试车，现已连续稳定运行超过4个月。“这套装置采用国际领先的H-Oil技术(沸腾床渣油加氢工艺)，攻克了渣油胶质、沥青质高效转化难题，轻油收率显著提升，生焦率和能耗大幅降低。”该生产团队负责人李红亮介绍。该装置的投产实现了重质渣油资源的深度高效转化，也为福海创的绿色转型提供了关键支撑。
从凝析油分离装置改造破解原料端加工受限难题，到沸腾床渣油加氢装置实现产品端高质转化，福海创在消除瓶颈制约、释放规模效应上，实现了从“单点改造”向“全流程优化”、从“解决问题”向“创造价值”的蜕变。
沸腾床渣油加氢装置
深耕绿色转型 实现效益生态双赢
在绿色低碳转型方面，福海创兼顾经济效益与生态效益，以“小投入”撬动“大效益”。面对二甲苯装置加热炉燃料适配问题，该公司以不到45万元的投资优化燃料使用流程，将LPG(液化石油气)由罐区直接引入C5汽化器，实现了C5与LPG的无缝切换。
“2023年9月至2025年9月，LPG累计使用12.8万吨，利用两者价差实现燃料增效4000多万元，同时优化蒸汽利用方式，增效300多万元。”福海创工艺技术团队副经理郑仙清介绍。
此外，在芳烃联合装置凝结水与除氧水系统流程优化项目上，针对低低压蒸汽消耗量大，除氧效果不佳的问题，福海创用72万元投资，通过利旧换热器、优化除盐水与凝结水换热流程，不仅成功停运了凝结水空冷器，还将80吨/小时、150℃左右的凝结水的热量充分回收，所回收热量折合5726吨标油/年；同时，停用凝结水空冷，每年节电36万千瓦时，减排二氧化碳2万吨，仅一年时间就实现增效1600余万元。
此外，福海创还通过连续重整四合一炉“95+改造”项目攻克露点腐蚀与污染物等难题，将排烟温度从220℃降低至84.9℃，热效率提升至 95.17%，年减排二氧化碳2.3万吨，月均增效超200万元，实现经济效益与生态效益的协同发展。
芳烃联合装置凝结水与除氧水系统流程优化项目
聚焦自主创新 打破进口依赖
在核心技术自主创新领域，福海创用国产化替代打破了长期以来的进口依赖。“这是在同类装置中首次采用国产沸腾泵。”谈及沸腾床渣油加氢装置的核心设备、被喻为反应器“心脏”的沸腾泵，福海创设备管理部部长潘贤魁感慨道。这款在高温高压、含固易结焦工况下运行的“金刚钻”，采购周期缩短一半，维保也更便捷，能够大幅降低运行成本与风险。技术团队与国内专业设计院、装备制造企业深度合作，历经上百次极端工况模拟测试，攻克了气液固三相流水力模型开发、高温腐蚀工况材料选型、接线柱绝缘与密封结构设计等技术难题。
此外，空压机导叶、液氮泵备件、搅拌轴、程控阀、电气励磁等一系列进口备件也相继完成国产化替代。“供货周期大幅缩短，采购成本下降40%—60%。”谈及这些硬核“宝贝”，设备团队计划主管冯伯俊如数家珍。
同时，福海创还加速数字化与智能化转型，通过引入强磁吸附式爬壁机器人，凭借自主换道技术可自动转向、智能规划喷涂路径，净工作效率达300平方米/小时，较人工提升3至4倍。
“以前的防腐作业需搭设脚手架或高空滑板，费用、风险都高。用上爬壁机器人后，省去高空搭设工序，大幅减少人员高空作业，从源头防范坠落、物体打击风险，同时避免人员与有毒挥发物近距离接触。”福海创设备管理团队主管翁添乐介绍，机器人所搭载的“智慧大脑”还可以持续迭代，能实时调控运行及喷涂参数，优化导航算法适配复杂工况，依托作业数据不断提高涂装效率，实现了防腐作业的自动化，也标志着福海创设备检修向智能化转型。
爬壁机器人在储运罐区开展储罐防腐传统高空涂装作业
福海创党委书记、董事长连毅敏表示，“我最期待攻坚突破的下一座‘山峰’，是全流程绿色低碳与数字化融合改造，二者深度融合既契合行业发展趋势，也能为公司高质量发展筑牢根基、塑造新优势。”未来，该公司将持续推进全流程绿色低碳与数字化融合改造，以技术创新筑牢发展根基，不断塑造产业竞争新优势，以硬核技改赋能石化产业高质量发展。(文/郑安迪 图/福海创)
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